此时，可更换齿轮或将齿轮对研。同时，轴承的滚针保持架破损、长短轴轴颈及滚针磨损等，均可导致轴承旋转不畅而产生机械噪声，此时需拆修齿轮泵，更换滚针轴承。齿轮轴向装配间隙过小；齿轮端面与前后端盖之间的滑动接合面因齿轮在装配前毛未能仔细，从而运转时拉伤接合面，使内泄漏大，导致输出流量减少；污物进入泵内并楔入齿轮端面与前后端盖之间的间隙内拉伤配合面，导致高低压腔因出现径向拉伤的沟槽而连通，使输出流量减小。
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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
GM钢的热工艺：淬火温度18~112℃，硬度64~66HRC。回火温度~56℃，回火二次。Cr8MoWV3Si(代号ER5)钢属高耐磨高强韧合金钢，具有较好的电火花性能，强度、韧性、耐磨性都优于Cr12型钢，适用于大型精密冲压模具。用于硅钢片冲裁模，一次刃磨寿命为21万次，总寿命高达36万次，是目前合金钢冲模冲裁硅钢片的较高寿命水平。ER5钢的热工艺：对高耐磨性、高强韧性的模具，采用115℃淬火，52~53℃回火3次；对重 5℃回火3次。造真空感应电炉感应器和坩埚在用不锈钢制成的炉壳内，炼钢时用真空泵抽出炉壳内的气体，以保持一定的真空度。炉盖与炉壳之间有密封垫，以防止空气从炉壳外流入。炉壳以及其中的坩埚可围绕回转轴转动，以便将练好的钢液倾出。空感应电炉炼钢的优点在真空过程中对压力和温度都能控制，与大气炼钢相比，真空感应电炉有以下优点一比较的钢液中的气体。根据物理化学中气体溶解定律，双原子气体在钢液中的溶解量与炉气中该气体分压力的平方根成正比当炉中真空度很高时则钢液中的氢含量和氮含量可以降低到很低的程度。
方管焊接变形主要是焊缝收缩力大于母材强度造成的。1：采取较小的焊接线能量。(焊接线能量与电流大小成正比。而与焊接速度成反)。即：用较小焊接电流、较快的焊速。2：只有单面一条焊缝的。采用从中部始分段退焊。即：第二段焊缝收弧在段起弧处。3：有对称的两条、四条焊缝的。从一端始焊。采用对称越前法两条交错焊。比方：次焊150mm长仃止。再焊对称方300mm。越过前面150mm。随后每次焊300mm。就每次越过150mm了。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
原出产工艺流程存在的问题投产初期，受矿石性质、出产工艺流程要素及实践出产过程等要素影响，原出产工艺流程在实践出产过程中首要存在如下问题：受矿山挖掘初期矿石表面风化程度高、泥化严峻及出产流程中循环水净化体系不行完善的影响，许多矿泥在流程中循环堆集，形成φ3m弄清池溢浓度可达15%以上，致使选矿尾矿档次偏高，金属收回率较低，循环水泵磨损过快。三段磨矿形成－1μm粒级含量，高含泥量严峻影响反浮选剂选择性，不利于反浮选作业正常分选，一同也形成扫中磁尾矿和高梯度强磁选尾矿档次偏高。
根据不同工艺流程和生产理念可以生产出不同等级的高强度管线钢。将这些工艺流程的冶金功能进行了对比。高水平的冶金技术和长时间的实际经验是实现可靠再生产能力和优化成本的基础，炼钢工作者必须针对工厂的具体情况来预测和评估各工序成本。冶金性能的微小偏差，微合金高强度钢和抗氢致裂纹管线钢（抗HIC管线钢）的化学成分必须有很高的精度，这样使中心偏析减小，微观结构的晶粒得到控制，以保证有效的延展性。
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